各行业MES系统解决方案
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化工行业
行业背景：化工行业不仅是能源消耗大、废弃物多的产业，也是技术创新快、发展潜力大的产业。化工属于典型的流程生产行业，其特点可以归纳为：生产工艺复杂、生产过程连续化、生产批量大、物料流向复杂，因此化工产品在加工、贮存等生产环节要求甚高。
需求要点：
1、生产连续性强：化工行业属于连续生产工种，各生产环节直接相互依存，一个环节出现问题就会阻碍整个流程。因此要求能够及时发现问题，快速反应生产状态，避免无价值生产。
2、产品专业性强：化工产品一般具有有毒、危险等特性，物料及产成品的任何差错都会影响企业运作和生产正常秩序。手工操作容易出错，经常造成账面和仓库实存数不符。化工MES系统要求提升企业工艺控制能力，保证产品生产正常，顺利推进，保证产品的效率和质量。
3、物料变化复杂：化工原料会随着时间的变化而产生变化，可能是变坏或变好，或变成另外一种物料，有些原料取自自然界，不同地点、不同批次的原料，其物理化学性能也会有差异。通过mes系统建立能够标识并管理物料实施变化状态和情况。
4、质量管理复杂：化工生产中的质检计量不仅有质量管理的作用，同时也是一种检测化工产品中生成物含量的比例一种手段，所以也是种成本计算手段。化工MES系统要求能够支持质量、物流、成本的统一计量管理。
5、存在周期性全局停工检修：化工生产流程长，设备多而杂。生产准备工作多而复杂，设备大修一般一年一次，全厂要停车，设备管理繁杂。MES系统能够集成全过程生产信息为检修提供科学依据，协调各装置生产，优化调度。
化工企业生产管理存在的问题：
1.数据收集困难， 除了DCS显示数据外，现场流量计、配电间电表、磅秤等分散在现场，每天人工抄写、传送这些数据很繁琐;
2.日常报表有日报、旬报、月报、生产简况报告等，大部分报表仍然采用人工统计，手段落后、工作量大、准确度难以保证，车间不得不设专职统计员:各类报表靠人工跑送，占用大量上班时间;
3.调度员通讯手段落后，一般都以电话调度为主，调度员不了解现场设备运行状况，需要通过电话间接了解，因此难以做到及时准确调度指挥。
4.质量检验种类多，信息数据量大，生产工艺参数和质量分析数值依靠人工抄表,效率低，占用定员多:化验报告需要经常送多个部门，化验员大部分时间忙于送化验报告，不便于生产过程分析和工艺技术管理。
解决方案：
1.实时数据的采集与存储： 能够全方位地获取和存储工厂数据，即从现有的DCS系统、PLC系统、SCADA系统、智能仪表中获取并存储相关的生产数据。
2.在线质量监视与管理：提供在线质量实时监视，以保证产品的质量，并根据生产的状况提出更正的建议。并经系统自动分析、统计整理，制成动态曲线图、质量控制图，以直观表达，主要产品质量指标达到按班统计，并能以曲线图直观表达。
3.通过客户端程序或浏览器， 来访问工厂的全部生产信息：生产指标实现自动统计、自动分析。管理者可以在企业各处查看、分析和报告工厂的数据如生产日(月)报、质量日(月)报、安全日报等等，真正将办公室和工厂连接起来。
4.使管理信息系统与生产现场 DCS等控制与监视系统进行连接：实现对生产现场动态掌握和实时控制，使各关键工序控制点(工艺、安全、环保、质量)指标能够实现远程监视和跟踪。
5.需人工分析和记录的质量、安全等数据和指标的汇总分析：并经系统自动分析、统计整理，制成动态曲线图、质量控制图，以直观表达。
6.实现对各生产系统的平衡调度:各生产系统之间的生产状况、资源配置与设备状态能在调度室动态反映，并根据生产系统的物料平衡、能量平衡和完成生产计划的约束条件，实现生产过程的优化。
7.生产过程跟踪：生产过程可视化，实时提供相关状态信息，在线跟踪功能可产生历史记录。反映内容包括:主要设备运行状况、原材料消耗、能耗、成品，半成品库存(槽位)数量情况等。
8.过程管理： 监视生产过程或提供决策支持来改善操作中的活动，包括报警管理以及主要工艺、安全、环保、质量指标控制情况，以及减量、开、停车情况等，并对以上相应指标设定临界值，有预警功能。
9.设备维护管理：跟踪和指导设备和工具维护的活动来保证生产和调度的进程，也提供紧急问题的反应，如报警，并维护历史信息来支持问题的诊断。包括对关键设备的停机监控，停机原因分析统计等等。
10.产品动态成本核算：为生产决策层提供及时的成本消耗情况。
11.实现对生产班组的多方面考核： 通过对生产班组工艺参数考核、报警考核、产量考核、收率考核，不断提高产品质量和操作水平。
